샘플 주문 프로세스: 주문 - 시스템 분석에 회원 자재 - 품질 요구사항 조회에 따른 소싱, 자재 구매, 창고로 자재 배송(품질 검사, 테스트)과 동시에 생산 수행 - 절단(금형) 시도 - - 절단자재 - 자재관리재료(부분 시험크기, 규격 등 검사), 생산, 제품화, 포장(제품전 확인, 반제품검사, 완제품 전수검사) - 제품입고(샘플링검사) 품질 검사관에 의한) -- 선적

상세한 생산 과정

재료 도착

자재는 주재료, 보조자재, 포장재, 창고로 구분되어 3개의 서로 다른 창고에 보관되며, 각 창고에는 관리 및 통제를 담당하는 점주가 있습니다.모든 자재가 창고에 도착한 후 품질 검사관은 고객의 요구 사항에 따라 자재에 대한 물리적, 화학적 테스트를 수행합니다.색상 견뢰도 테스트, 염수 분무 테스트, 수축 테스트 등이 포함됩니다. 재료는 승인을 통과한 후에만 창고에 들어갈 수 있습니다.

절단 재료

우리는 천을 위한 절단 작업장과 판지 및 기타 고정밀 재료를 위한 절단 작업장 두 곳을 보유하고 있습니다.모든 제품은 산전회의 시험생산에 따라 시험생산을 위한 절단금형을 마련합니다.품질부서와 생산부서는 품질문제를 피하기 위해 시운전에 따라 최선의 가공방법을 논의합니다.정식 대량 자재 절단 전에 시험 생산 자격을 얻었습니다.

생산자재관리부

모든 자재는 작업장으로 보내지기 전에 자재 관리 부서에 도착합니다.재료 컨트롤러는 재료의 수량을 계산하고 품질 컨트롤러는 재료의 크기와 품질도 확인하고 확인합니다.검사를 통과한 후 자재는 작업장으로 보내집니다.자재 컨트롤러는 생산 일정에 따라 자재를 출시합니다. 자재가 작업장에 도착한 후 작업장 관리 담당자도 자재를 확인하고 확인합니다.

제품생산

대량 생산에 앞서 워크샵에서는 고객의 확인을 위해 활 샘플을 생산하며 고객의 확인 후에만 생산이 준비됩니다.자재를 수령한 후 작업장 관리자는 생산 절차에 따라 각 공정을 담당하는 작업자에게 자재를 배포합니다.각 프로세스에서는 첫 번째 제품 확인을 수행하고, 품질 담당자와 기술 담당자가 첫 번째 제품을 확인하여 공식적인 생산 시작을 수행합니다.각 생산 라인에는 생산 중 반제품을 피하기 위해 각 공정의 즉석 점검 및 검사를 위한 품질 담당자가 있습니다.전체 생산 라인은 조립 라인 운영입니다.포장 부서는 완제품 포장을 담당하며 각 패키지에는 제품의 전체 검사를 위한 품질 검사관이 장착되어 있습니다. 제품 포장 후 완제품 창고로 보내져 창고 보관인이 창고 보관 전 수량을 계산합니다. .우리는 3개의 생산 워크샵, 고주파 워크샵, 봉제 워크샵, 접착제 제품 워크샵을 가지고 있으며 운영 과정이 동일하다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

완제품을 창고로

완성된 제품은 작업장 직원이 창고로 운반하고, 창고관리인은 수량을 계산합니다.창고에 보관한 후 완제품 검사관은 AQL에 따라 제품을 현장 검사합니다. 제품 보고서 작성과 동시에 제품에 표시를 하고 적격 제품과 부적격 제품을 구별하며 부적격 제품은 재작업을 위해 작업장으로 다시 보내집니다.품질 검사관으로부터 적격 제품 보고서를 받은 후에만 배송을 준비할 수 있습니다.